Góc học tập
17/12/2018 03:56:34 PM

ỨNG DỤNG SẢN XUẤT TINH GỌN TRONG LÍ THUYẾT ĐIỂM HẠN CHẾ (PHẦN 2)

TÍCH HỢP TOC VỚI HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN

Sự khác nhau giữa Lí thuyết điểm hạn chế và Sản xuất tinh gọn

Cả lí thuyết điểm hạn chế và sản xuất tinh gọn đều là phương pháp cải tiến hiệu quả của sản xuất một cách hệ thống, tuy nhiên, hai phương pháp có những cách tiếp cận khác nhau:

Lí thuyết điểm hạn chế tập trung vào việc xác định và loại bỏ giới hạn cản trở thông lượng trong hệ thống sản xuất, vì vậy, nếu ứng dụng thành công sẽ giúp gia tăng công suất tại doanh nghiệp

Sản xuất tinh gọn tập trung vào việc loại bỏ hao phí trong hệ thống sản xuất, và giúp giảm chi phí nếu ứng dụng thành công.

Bảng 1 So sánh Lí thuyết điểm hạn chế và Sản xuất tinh gọn

 

Lí thuyết điểm hạn chế

Sản xuất tinh gọn

Mục tiêu

Gia tăng thông lượng

Loại bỏ hao phí

Tập trung

Tập trung loại bỏ hoàn toàn điểm hạn chế ra khỏi quy trình sản xuất

Tập trung loại bỏ hao phí trong quá trình sản xuất

Kết quả

Gia tăng công suất

Giảm chi phí sản xuất

Tồn kho

Duy trì mức tồn kho đủ để tối đa hóa thông lượng tại điểm hạn chế

Loại trừ tồn kho

Tốc độ

Điểm hạn chế thiết lập tốc độ sản xuât

Khách hàng thiết lập tốc độ sản xuất

Kết hợp TOC và Sản xuất tinh gọn

Dù có những điểm khác biệt, nhưng trong thực tế, doanh nghiệp cần kết hợp cả hai lí thuyết với nhau do không có lí thuyết nào tối ưu hoàn toàn hay không phải tất cả các loại hao phí đều phải loại bỏ.

Ứng dụng Sản xuất tinh gọn để xác định điểm hạn chế

Hai công cụ trong sản xuất tinh gọn là Sơ đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping) và Gemba có thể được ứng dụng để giúp phát hiện ra điểm hạn chế trong hệ thống sản xuất tại doanh nghiệp.

Sơ đồ dòng giá trị là kĩ thuật được thực hiện bằng việc so sánh dòng giá trị trước và sau khi ứng dụng sản xuất tinh gọn, quá trình sản xuất tại doanh nghiệp được mô tả trực quan giúp xác định và loại bỏ các hao phí không cần thiết, cũng từ đó, các điểm hạn chế cũng dễ dàng được phát hiện.

Đồng thời, với ý nghĩa khi có bất cứ vấn đề nào phát sinh trong sản xuất, thì giải pháp đầu tiên là đến trực tiếp công đoạn phát sinh lỗi, Gemba có thể ứng dụng trong xác định điểm hạn chế. Thông qua quan sát trực tiếp, nhà quản trị sẽ dễ dàng phát hiện ra mắt xích yếu nhất trong chuỗi sản xuất tại doanh nghiệp.

Ứng dụng sản xuất tinh gọn để khai thác điểm hạn chế

Sản xuất tinh gọn là phương pháp hỗ trợ khai thác tối đa nguồn lực doanh nghiệp đang sở hữu, cơ sở của việc khai thác điểm hạn chế. Chẳng hạn, sản xuất tinh gọn hướng dẫn tổ chức nơi làm việc (5S), động viên và trao quyền cho nhân viên (Hệ thống giám sát sản xuất - Andon), tiêu chuẩn hóa công việc và khuyến khích ý tưởng cải tiến liên tục (Kaizen).

Bảng 2 Các kĩ thuật trong sản xuất tinh gọn giúp khai thác điểm hạn chế

Công cụ

Mô tả

5S

Nguyên lí 5S xuất phát từ ý tưởng hao phí thường phát sinh trong điều kiện làm việc không được tổ chức ngăn nắp, bao gồm 5 yếu tố như: Sàng lọc (loại bỏ những hoạt động không cần thiết), Sắp xếp (sau khi sàng lọc và phân loại, thì đến giai đoạn này, mọi thứ cần được xếp đặt vào đúng chỗ của nó), Sạch sẽ (lên kế hoạch cho việc kiểm vệ sinh thường xuyên để duy trì một môi trường làm việc gọn gàng), Sẵn sàng (việc vệ sinh sạch sẽ cần xác định được tiêu chuẩn, làm cho chúng trở nên trực quan, dễ nhận, viết đối với nhân viên), Săn sóc (tổ chức hình thành và củng cố các thói quen thông qua hoạt động đào tạo và các quy định về khen thưởng, kỷ luật).

Việc ứng dụng 5S giúp:

  • Dựa trên nguyên tắc tần suất sử dụng, tổ chức sẽ đưa ra phương án về vị trí sắp xếp hợp lý nhất
  • Tạo ra nền tảng gia tăng hiệu quả hoạt động tại điểm hạn chế.
  • Cho phép phát hiện nhanh các vấn đề tại điểm hạn chế, giúp gia tăng tối đa công suất tại các điểm này

Hệ thống giám sát sản xuất - Andon

Là chiến lược truyền tải thông tin thông qua phương tiện trực quan nhằm giúp thông báo về tình hình sản xuất và cho phép nhân viên vận hành phát hiện ra vấn đề ngay lập tức. Như vậy, Andon có thể mang lại một vài lợi ích trong việc khai thác điểm hạn chế như:

  • Hiển thị các chỉ số sản xuất do vậy nhân viên có thể can thiệp ngay lập tức nhờ vào việc các điểm hạn chế được cảnh báo.
  • Gia tăng các chú ý với điểm hạn chế

Tiêu chuẩn hóa công việc

Các công đoạn sản xuất được tiêu chuẩn hóa và mô tả chi tiết trong các tài liệu, do vậy tất cả nhân viên có thể ứng dụng và cập nhật thường xuyên quy trình sản xuất. Tương tự, phương pháp này có thể giúp cải tiến thông lượng bằng việc áp dụng nhất quán phương pháp, giảm thiểu sự sai lệch bằng việc ứng dụng các thủ tục được tiêu chuẩn hóa tại điểm hạn chế.

Kaizen

Kaizen cung cấp cơ sở lí thuyết hướng dẫn cách tổ chức cho nhân viên làm việc theo các nhóm nhỏ, nhằm gia tăng các ý tưởng cải tiến trong quy trình sản xuất, khuyến khích việc tận dụng tài năng giúp doanh nghiệp thực hiện cải tiến liên tục. Trên cơ sở đó, Kaizen giúp hình thành các ý tưởng để khai thác điểm hạn chế, xác định cơ hội cải thiện thông lượng tại các điểm hạn chế

Ứng dụng sản xuất tinh gọn để ràng buộc tất các quy trình khác với quyết định loại bỏ điểm hạn chế.

Trong bước này, mọi sự tập trung dồn vào những công đoạn không có điểm hạn chế. Mục tiêu cơ bản là hỗ trợ những điểm hạn chế bằng việc tăng hoặc giảm công suất ở những điểm không giới hạn. Một vài kĩ thuật hữu ích cho bước này:

Bảng 3 Các kĩ thuật trong sản xuất tinh gọn có thể ứng dụng trong Bước 3

Kĩ thuật

Mô tả

Mô hình Cái trống - Lớp đệm - Sợi dây (Drum Buffer Rope- DBR)

Mô hình Cái trống-Lớp đệm-Sợi dây đảm bảo rằng khâu hạn chế không bao giờ ngừng làm việc chỉ vì thiếu bán thành phẩm để xử lý. Vì chính hạn chế thiết lập nhịp độ cho toàn bộ hệ thống, cũng như  nhịp độ cho việc đưa vật liệu và thứ tự công việc vào hệ thống.

Trong mô hình Cái trống-Lớp đệm-Sợi dây, sự hạn chế là cái trống. Cũng như một cái trống thiết lập nhịp điệu cho một ban nhạc diễu hành, sự hạn chế thiết lập nhịp độ cho hệ thống sản xuất. Nếu khâu bị hạn chế là khâu đầu tiên trong hệ thống, nó là cách kiểm soát tự nhiên vì tất cả các bước khác tiếp theo sau có thể tiếp tục xử lý mọi chi tiết sản phẩm mà khâu hạn chế đã bắt đầu mà vẫn còn dư công suất. Nếu khâu bị hạn chế là một bước sau trong quy trình, hệ thống sẽ bị tắc lại nếu khối lượng công việc đi vào hệ thống nhiều hơn khối lượng công việc tại khâu hạn chế có thể xử lý. Thông thường các công ty đưa vào hệ thống khối lượng công việc nhiều nhất mà khâu đầu tiên có thể xử lý. Họ làm như thế vì không muốn bất kỳ máy móc hay người công nhân nào được nhàn rỗi, dù điều đó có thể tạo ra trục trặc lớn hơn ở những khâu khác. Nhưng nếu muốn đạt được Thông lượng cao nhất trong khả năng, thật ra bạn chỉ cần đưa vào hệ thống lượng công việc nhiều nhất mà khâu bị Hạn chế có thể xử lý.

Sợi dây, trong mô hình Cái trống-Lớp đệm-Sợi dây, là phương pháp gắn chặt sự hạn chế với lượng công việc được đưa vào hệ thống. Đây không phải là sợi dây về mặt vật lý mà là một loại phương thức kiểm soát việc đưa công việc vào hệ thống dựa trên công suất của khâu bị hạn chế. Sợi dây có thể là một thiết bị hoặc chương trình để qui định những giới hạn và những ràng buộc cần thiết áp dụng cho các khâu phía trước khâu bị hạn chế để ngăn ngừa tình trạng bán thành phẩm tập trung dồn lại khâu bị hạn chế mà không xử lý kịp gây nên quá tải và ứ

đọng trên dây chuyền.

Phần cuối cùng của mô hình là Lớp đệm. Lớp đệm là lượng hàng tồn kho, hoặc công việc cần được xử lý, nằm chờ ngay trướckhâu bị Hạn chế. Làm như vậy để khâu này không ngừng hoạt động vì thiếu công việc để làm hay thiếu nguyên liệu để xử lý. Bạn phải kiểm soát Lớp đệm này. Hàng tồn kho tăng lên do những khâu không bị Hạn chế đã sản xuất nhiều hơn khả năng xử lý của khâu bị Hạn chế không phải là lớp đệm mà là sự lãng phí. Nó lãng phí vì nó gây ra trục trặc và làm tồn kho nhiều hơn lượng bạn mong muốn và cần thiết.

Thiết lập ưu tiên

Nhằm mục đích đảm bảo rằng điểm hạn chế là ưu tiên đầu tiên trong hoạt động bảo trì hệ thống sản xuất.

Tăng tốc

Thêm công suất vào những công đoạn không hạn chế để đảm bảo rằng những gián đoạn không ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất của hệ thống

Hoạt động ổn định

Vận hành những khâu không phải điểm hạn chế với tốc độ ổn định để giảm thiểu các điểm dừng bởi những điểm dừng này có thể làm tăng hao mòn và hỏng hóc.

 Nếu những kĩ thuật này không đủ để loại bỏ điểm hạn chế, chuyển sang bước 4, còn không, có thể bỏ qua bước 4 để thực hiện bước 5.

Ứng dụng của sản xuất tinh gọn trong Bước 4 - Nâng các giải pháp nhằm loại bỏ hạn chế.

Nội dung cơ bản của Bước 4 là sự thay đổi mang tính hệ thống nhằm loại bỏ triệt để điểm hạn chế. Các kĩ thuật của Sản xuất tinh gọn được ứng dụng trong Bước này gồm:

Bảng 4 Các kĩ thuật Sản xuất tinh gọn được sử dụng trong Bước 4

Kĩ thuật

Mô tả

TPM - Total Productive Maintenance

Cung cấp cách tiếp cận toàn diện về bảo trì với mục đích thực hiện bảo trì thường xuyên, hạn chế việc bảo trì toàn bộ, trùng lắp với thời gian sản xuất nhằm tối đa hóa thời gian sản xuất tại các điểm hạn chế.

SMED - Single - Minute Exchange of Dies

Là phương pháp giảm thiểu thời gian thiết lập máy móc tại các điểm hạn chế bằng việc sử dụng các quy mô lô sản xuất nhỏ

Jidoka

Jidoka có nghĩa là “tự động thông minh”, nhấn mạnh vào lợi ích của tự động một phần so với tự động toàn bộ, cho phép nhân viên ngừng hẹ thống sản xuất khi phát hiện ra sai lỗi, không để sản phẩm lỗi dịch chuyển đến công đoạn cuối cùng của hệ thống sản xuất.

 

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. H.William Dettmer, (2013), Goldratt’s Theory of Constraints: A System Approach to Continuous Improvement, Page 11-20.

[2]. Shirley J. Tanjong, (2011), Bottleneck Management Strategies in Semiconductor Wafer Fabrication Facilities, Proceedings of the 2011 International Conference on ndustrial Engineering and Operations Management Kuala Lumpur, Malaysia.

[3] Goldratt, E. M. & Cox, J. (1984). The Goal: Excellence In Manufacturing, North River Press, New York.